C-Beam Umbau und Gehäuse für xpro cnc v3 CNC controller.

Da ich mich damals für die C-Beam entschieden hatte aber nur mäßig zufrieden war mit den Ergebnissen in Aluminium, habe ich versucht das ganze iterativ an ein gutes Fräsbild hochzumodden und habe erst dann begonnen Komfortfunktionen nachzurüsten.

Stufenweiser Umbau der Führungen

Im Original sind kleinere Rollen im inneren verbaut. Das macht es schwierig die Rollen einzustellen und auch der Ansatzpunkt ist viel schmaler und die Spindel hat es einfacher diese zu verwinden. Daher die Verlagerung der Rollen nach außen und Ergänzung um zwei weitere. Die Platte dafür habe ich auf der MPCNC fräsen können mit vorsichtigen Schnittwerten. (Einzahn Sorotec alu Fräser, ca 200-400mm/min, 1,5 doc volleingriff, ungekühlt@30000rpm)

Danach war das Fräsbild etwas verfeinert also die flanken waren noch nicht “spiegelnd” aber immerhin konnte ich einfache Teile fertigen.

Im nächsten Schritt habe ich dann doch auf Profilschienen umgerüstet. Es war stark zu überlegen ob das investieren in die Maschine lohnte aber zu dem Zeitpunkt gab es nicht viele Optionen. Da die Führungen relativ günstig waren und der Umbau fast ein Drop in Replacement, hab ich es dann riskiert. Die Halte und Verbindungsplatten sowie die Grundplatte kontn eich ohne Zwischenfälle auf der Vorgängerversion herstellen. Dies beschränkte sich ohnehin auf die Bohrungen (Bohrfräsen mit 3mm Fräser).

Die untere Platte neigt natürlich ein wenig sich zu verformen wenn man am äußersten punkt Kraft anbringt jedoch wollt ich mir die beiden zusätzlichen Extrusionen erstmal ersparen da ohnehin nicht viel Kraft in der Z-Achse zu erwarten war.

In dem Zuge habe ich auch gleich ein Gehäuse aus OSB Platten gemacht Hauptsächlich zur Lärmreduzierung aber auch um die Späne zu kontrollieren. Die Platten kamen von meinem Nachbarn und waren Verschnittreste aus einem Podestbau. Danke Stefan! Das ganze wurde später noch foliert um es haltbarer und optisch ansprechender zu machen.

Das Fräsbild verbesserte sich glücklicherweise dramatisch, nach dem die ganze Maschine auch wieder neu ausgerichtet war.

Das sah dann shcon ganz passabel aus trotz fehlender Kühlung und nur Spanevakuierung durch das Makitagebläse. Innen sieht man einen Adaptive Werkzeugpfad ohne anschließenden Schlichtungspfad.

Umbau der Elektronik

Original kommt nur eine Art Halteplatte für den Xpro CNC V3 von Sparkfun electronics im Ooznest kit mit. Das reicht grundsätzlich um die Maschine in Betrieb zu nehmen. Für so eine kleine Platine plus Netzteil lohnt auch keine Schaltschrank oder irgendwas, wie ich fand.

Original Montageplatte

Daher habe ich das ganze ein 3D- gedrucktes Gehäuse https://www.thingiverse.com/thing:4583595 integriert mit einer Reihe beleuchteter Taster.

Verdrahtung

Das ganze wurde dann angeschraubt und ermöglicht jetzt, Start / Pause /Reset / Kühlung / Spindel An/Aus, wenn alles fertig ist. Es fehlt noch eine kleine FlipFlop Schaltung die das Relais hält wenn ich einzeln Taste. Die Schrittmotorentreiber sind gut gekühlt und die Kabel zugentlastet etc. Die restlichen Kabel müssen noch ordentlich verlegt werden natürlich.

Kontrollpaneel

Fabrikator Wartung und Umbau auf E3D-Chimera zweifarb/material Hotend.

Mein Fabrikator druckt jetzt schon eine ganze Weile recht zuverlässig mit dem E3D V6 Hotend als Bowdenumbau. Etwas überdimensioniert, hat er damals ein Smoothieboard erhalten um die drucke ein wenig feiner und sicherer gegenüber dem Ramps zu machen, jedoch ist das Lautstärkelevel durch die A4988 sehr nervig. Daher die Idee das final nochmal umzubauen und das herumliegende Chimera-hotend mit zwei Titan Extrudern einer Bestimmung zuzuführen.

Als Board kommt wahrscheinlich ein Megatronics, bestückt mit DRV8825 aus der demontierten MPCNC, zum Einsatz.

Die neue Frontplatte sollte die Hitze des Chimera gut abführen und sieht auch recht wertig aus trotz des leicht stumpfen aber scheinbar unzerstörbaren Sorotec Fräsers. ( Versehentlich 5mm doc Vollnut bei 900mm/min für gut 200mm)

Hauptplatte mit erhobenem Sockel für den Chimera.

Schnappverschluß auf Thingiverse veröffentlicht

Einfacher Verschluß, ursprünglich für meine CNC-Einhausung gedacht. Vorteil ist das heranziehen der Tür an die Dichtlippe der Isolierung und die gute Vibrationsdämpfung.
STEP included!

https://www.thingiverse.com/thing:4580112

Fix for Black Screen Issue on OSVR HDK 1.4 and similar

I had a classic problem with the HDK display not turning on. I tried quiete some software fixes I could find but I had no success.

So I finally openend it up and checked the flexprint cables and all connections and after I removed the black adhesive tape on the main display connector I found a loose connection. I removed the tape and clipped it back on and now it works reliably again. If you got a similar issue you might check for that at it is not visible beneath the tape.

 

raise-d³: Milestone 2 geschafft, der Bausatz steht im Shop!

Ursprünglich lag der Fokus auf der Konstruktion von Drohnensystemen. Für die kompromissfreie Herstellung war mein Fabrikator aber einfach schlichtweg zu klein und konnte fast nur PLA drucken. Ich hab viel Zeit damit verbracht zu überlegen was ich mir für einen Drucker anschaffen sollte. Ich pendelte zwischen Ultimaker 2, Prusa Mk2 und Ryans MP3DP. Ich wollte aber zwingend ein Design das ich selbst relativ schnell anpassen kann, daher lag es nahe alles selbst entworfen zu haben um auch jeden Winkel des Aufbaus zu kennen und gleichzeitig tiefer in die Materie einzutauchen, da ich ja bisher das meiste Wissen bei Copter und Modellbau bzw Industrieelektronik erworben hatte.

Der erste Prototyp aus Siebdruckplatten vom örtlichen Baumarkt war schnell gebaut und hatte hohle 8mm “Linearwellen” aus Aluminum. Das war natürlich die aller unterste Grenze und trotz der recht krummen  Leitspindeln sahen die Drucke relativ gut aus. Es gab deutlich Artefakte in Z aber für ein schnelles Konzept ganz erträglich.

Aus den gewonnen Erfahrungen und einem besseren Gefühl für das Design erwuchs dann der d³. Es war zur Abwechslung mal sehr entspannend nicht auf jedes Gramm wie im Copterbau achten zu müssen. Die jetzt eingesetzten 10mm Stahlführungen, die leicht zu beschaffen sind zeigten dann auch eine wesentlich höhere Genauigkeit und ich war wesentlich zufriedener mit dem gesamten Design. Als schwierig stellte sich jedoch das finden von größeren Ebenen Betten heraus. Dieses musste dann auch noch kompensiert werden da der Holzrahmen sich gern mal um wenige ,05 Millimeter bewegte. Durch den einbau des Servo ausfahrbaren Z-Tasters konnte das nun auch behoben werden, nachdem einiges an gefiddel mit dem Minitronics, an dem ich die Pins falsch abgezählt hatte, glücklich zu Ende ging.

Das ganze sollte auf kleineren Fräsen herstellbar sein als Außenmaß kam daher für meine kleine MPCNC 400 x 400mm in Frage daher auch die etwas untypische Bettform. Ich fand es wichtig alles so einfach wie möglich herstellen zu können und externe Dienstleister zu vermeiden. Zwar musste ich letztendlich doch extern fertigen lassen da meine Fräse nicht ganz rechteckig war, wodurch sich auch der etwas höhere Preis erklärt aber hey ich konnte immerhin die zwei Protoypen unkompliziert direkt fertigen. Derzeit wird das externe fertigen von http://teil-q.de übernommen die nebenbei auch sehr schönes Modellbauzubehör anbietet.

Ja was soll ich sagen. Ich bin wirklich sehr zufrieden mit dem Design. Sicher ist da auch etwas Subjektivität und Stolz dabei aber die Drucke laufen wirklich gut. Ich hatte bisher 5 verschiedene Drucker im professionellen Einsatz und alle waren sie irgendwo gut bis auf ein Modell das nicht zum zuverlässigen Drucken zu bringen war trotz des guten Druckbilds. Ich wollte einfach die gesamte Baufläche voll stellen können und nach Beendigung meine, oft auch mal komplizierten, Teile ohne Artifakte vom Bett nehmen und verwenden können. Dort bin ich nun endlich angekommen auch dank des tollen E3D- Titan das nach dem beheben der Kugellagerprobleme mit Ballistol sehr schöne Ergebnisse abliefert.

Damit ich weiter entwickeln kann, vom Teemaker bis zum Y6 Hexakopter, bin ich natürlich auch auf ein Einkommen angewiesen daher hab ich den kleinen schon erwähnten Shop eröffnet über den ich einen kleinen Teil der Entwicklungskosten decken möchte. Daher würde ich mich freuen wenn einige das Gesamtprojekt unterstützen möchten und nebenher die Bauzeit verkürzen.

https://raise-uav.com/projekte/raise-three-d/

Das ganze ist so Open-Source wie möglich gehalten. Mit Freecad bin ich einfach zu langsam obwohl ich damit eingestiegen bin, daher musste ich auf das für Maker und Bastler kostenlose Fusion 360 umschwenken. Es gibt dennoch ein STEP Modell für weitere Kompatibilität.

Teedroid- Hauptrahmen bereit für die Sensorintegration

Ich benötige  nach wie vor eine standardisierte und möglichst automatische Form der Teezubereitung. Da fast alle Teile bereits eingetroffen sind, wäre es schade dieses kleine Projekt nicht zu Ende zu führen.

Der Hauptrahmen ist gedruckt und jetzt geht es daran die Sensoren für das automatische erkennen der Teetasse und die Dosierung des Tees sowie die Absenkung des Teefilters mit den entsprechenden Sensoren und Motoren zu realisieren.

Es ist schon eine weile her das ich im Arduino was von Grund auf geschrieben habe, ich bin dennoch guter Dinge das ich die gewünschte Funktion mit relativ geringem Widerstand umsetzen kann. 😛

Gedruckt in weißem PETG. Das Profil braucht definitiv noch etwas finetuning.

raise-d³ BETA auf Thingiverse veröffentlicht

Da er nun schon längere Zeit am Käfig rüttelt, konnte ich nichts anderes tun als zumindest  die beta Version von meiner prusa I3 Interpretation in die Wildnis zu entlassen.

Meinen erhabensten Dank an folgende Vorreiter und Supporter:

  • Das RepRap Projekt (Die Basis)
  • Marlin Firmware Creators
  • Josef Prusa (I3 und Vorläufer)
  • Gina Häußge (Octoprint)
  • E3D
  • Ryan Ted Zellar (Ohne die MPCNC wäre ich nicht auf die Idee gekommen mir eine Fräse zu bauen)
  • Micha S.
  • gafu
  • Thomas Sanladerer (Motivation und Knowledge)
  • u.v.m

https://www.thingiverse.com/thing:2655471

Dokumentation etc. auf https://raise-uav.com/projekte/raise-three-d/ oder im Git repo (latest) hier

 

 

TeeDroid

Ich bin schon seit einiger Zeit auf der suche nach einer guten Teemaschine die mir einen wiederholbaren und unverfälschten Teegenuss ermöglicht. Es gibt eine recht große Bandbreite an Maschinen auf dem Markt aber keine wollte mir so richtig gefallen. Teilweise waren dafür auch die hohen Preise bei den sinnvolleren Maschinen verantwortlich.

Daher hab ich an einem Wochenende angefangen ein einfaches Konzept zu erarbeiten das halbautomatisch den Filtrationsvorgang übernimmt. Das kochen des Wassers überlasse ich dem Wasserkocher, den ohnehin jeder zu Hause stehen hat. Das finden einer geeigneten Brüheinheit mit 220 V und die Schwierigkeiten die damit einhergehen sind somit außen vor und zudem wirkt es sich positiv auf die Teilekosten aus.

Er soll später die Tassengröße erkennen und entsprechend den losen Tee, der oben im Behälter luftdicht gelagert wird, dosieren. Danach senkt er das Sieb in die Tasse ab und wartet auf heißes Wasser bevor er den Timer startet. Während der über den Poti eingestellte Timer läuft, hebt und senkt er das Sieb einige male, bevor er nach Ablauf der Zeit, das Sieb heraus fährt und einen Signalton abgibt.

Die Komponenten sind bereits eingetroffen. Genaueres dazu dann wenn der Hauptrahmen gedruckt ist und die jeweiligen Teile in Position.

Da es sich um ein Wochenendprojekt handelt wird es natürlich etwas dauern bevor der erste PoC fertig ist.

 

Changing the site-language

Changing the sites primary language to ease up the writing process and get more into detail.

Nach langem überlegen habe ich mich entschlossen die Sprache der Seite auf natives deutsch abzuändern, dadurch kann ich die eine oder andere Sache doch genauer beschreiben und gewinne etwas Zeit bei der Beitragserstellung.